Mașină laminată de mare viteză cu stație dublă FLX Dry

În ceea ce privește tehnologia de fabricație, ce tehnologie avansată de procesare și tehnologie de asamblare folosește mașina laminată de mare viteză FLX Dry pentru a obține comutarea eficientă și laminarea precisă a stațiilor duble? ​

În domeniul producției de precizie a producției industriale moderne, Mașină laminată de mare viteză cu stație dublă FLX Dry a devenit un echipament de bază indispensabil în liniile de producție ale multor industrii, cu caracteristicile sale remarcabile de înaltă eficiență și precizie. Performanța stabilă a performanței sale excelente se bazează pe o serie de tehnologii avansate și complexe de procesare și procese de asamblare. Aceste procese sunt ca angrenajele instrumentelor de precizie, care sunt legate între ele și conduc la funcționarea eficientă a echipamentului. ​
În ceea ce privește tehnologia de procesare, aplicarea echipamentelor de procesare de înaltă precizie este, fără îndoială, cheia pentru a pune bazele performanței echipamentelor. Centrul de prelucrare orizontal japonez MAZAK-600 introdus de Huitong Packaging Machinery are o capacitate puternică de procesare a legăturii pe cinci axe. Atunci când procesează componente cheie ale sistemului de transmisie al mașinii de laminare, cum ar fi angrenajele elicoidale de înaltă precizie, poate finaliza prelucrarea cu mai multe fațete printr-o singură prindere. Precizia sa de poziționare la nivel de microni asigură acuratețea formei dintelui angrenajului, făcând eroarea de transmisie atunci când angrenajul este extrem de mică, reducând astfel pierderea de energie și vibrațiile în timpul transmisiei de putere. Centrul de prelucrare de înaltă precizie YAWEI 3016 din Taiwan, cu structura sa mecanică de înaltă rigiditate și sistemul CNC avansat, a demonstrat performanțe excelente în prelucrarea pieselor arborelui. Pentru arborele de transmisie din mașina de laminare care trebuie să reziste la un cuplu mare, centrul de prelucrare poate controla eroarea cilindrică a arborelui la nivel de microni prin tehnologia de strunjire de precizie, iar rugozitatea suprafeței poate atinge efectul de oglindă, ceea ce reduce foarte mult coeficientul de frecare dintre arbore și rulment, asigură netezimea procesului de transmisie și asigură o stație de comutare dublă și stabilă. ​
Adăugarea centrului german de tăiere cu laser TRUMPF a adus o descoperire revoluționară în prelucrarea pieselor complexe ale mașinii de laminat. Atunci când se realizează structura cadrului mașinii de laminare, este adesea necesar să se efectueze tăierea cu forme speciale pe plăci de oțel inoxidabil de înaltă rezistență. Metoda tradițională de tăiere nu este doar ineficientă, ci și predispusă la deformarea materialului din cauza temperaturii ridicate, afectând precizia ulterioară a asamblarii. Tehnologia de tăiere cu laser, cu densitatea sa mare de energie, poate topi materialul într-o clipă, cu o lățime de incizie foarte mică și o zonă îngustă afectată de căldură. Marginea plăcii tăiate este plată și netedă și nu este necesară o prelucrare secundară. Pentru piese precum placa de montare a șinei de ghidare a mașinii de laminare care necesită o precizie dimensională extrem de ridicată, tăierea cu laser poate controla eroarea dimensională în ± 0,05 mm, asigurându-se că dreptatea șinei de ghidare după instalare atinge standardul de microni, astfel încât stația dublă să poată menține o precizie extrem de ridicată a mișcării atunci când se deplasează și comută de-a lungul șinei de ghidare, evitând erorile structurale cauzate de abaterile de laminare. ​
Intrând în procesul de asamblare, Huitong Packaging Machinery a stabilit un set de procese standardizate stricte și științifice. Înainte de asamblare, instrumentul de măsurare a coordonatelor tridimensionale elvețian Hexagon (091508) joacă un rol important ca „gardist al calității”. Detectorul poate efectua măsurarea completă a pieselor în spațiu tridimensional și poate obține rapid dimensiunile geometrice, toleranțele de formă și poziție și alte date ale pieselor prin intermediul sondelor de măsurare cu sau fără contact. Luând rola de laminare a mașinii de laminare ca exemplu, cilindricitatea, coaxialitatea și alți indicatori afectează direct uniformitatea presiunii în timpul procesului de laminare. Mașina de măsurat cu trei coordonate va măsura rola de laminare în mai multe puncte. Daca abaterea cilindrica a unei anumite pozitie depaseste 0,01mm, componenta va fi returnata pentru reparatie pana indeplineste in totalitate cerintele de proiectare, asigurand calitatea montajului de la sursa si creand conditii pentru o laminare precisa. ​
Ansamblul stației duale adoptă o tehnologie de asamblare modulară extrem de inovatoare. Această tehnologie dezasambla sistemul cu două stații în mai multe module cu funcții relativ independente, cum ar fi modulul de acționare responsabil cu furnizarea de energie a stației, modulul de laminare care realizează operația de laminare propriu-zisă și modulul mecanism de comutare realizează conversia rapidă a celor două stații. Fiecare modul este asamblat și depanat într-un atelier de asamblare curat dedicat, echipat cu un sistem profesional de control al mediului și al umidității constante, pentru a evita erorile de asamblare cauzate de factorii de mediu. La asamblarea modulului de acționare, inginerul va alinia cu precizie conexiunea dintre servomotor și reductor și va folosi un instrument de aliniere laser pentru a detecta coaxialitatea. Eroarea este controlată cu 0,02 mm pentru a asigura eficiența ridicată a transmisiei de putere. În asamblarea modulului mecanismului de comutare, se adoptă o metodă de transmisie care combină un motor liniar și un șurub cu bile de înaltă precizie. În timpul procesului de asamblare, eroarea de pas a șurubului este calibrată secțiune cu secțiune pentru a se asigura că stația duplex poate obține un răspuns la nivel de milisecunde în timpul procesului de comutare, iar repetabilitatea poziționării ajunge la ± 0,01 mm. După ce fiecare modul este asamblat și depanat, acesta este integrat ca un întreg. Această metodă de asamblare modulară nu numai că scurtează foarte mult ciclul de asamblare, dar face și întreținerea ulterioară a echipamentului mai convenabilă și eficientă. Odată ce un modul se defectează, acesta poate fi dezasamblat și înlocuit rapid pentru a reduce timpul de nefuncționare. ​
Aplicarea tehnologiei inteligente de detectare și calibrare în procesul de asamblare a adăugat un impuls puternic îmbunătățirii performanței echipamentului. După ce asamblarea inițială a stației duplex este finalizată, o varietate de senzori distribuiți în părți cheie ale echipamentului încep să lucreze împreună. Senzorul de deplasare monitorizează traiectoria de mișcare a stației în timp real, senzorul de presiune colectează continuu date de presiune în timpul procesului de lipire, iar senzorul vizual identifică poziția și postura materialului de lipire. Datele colectate de acești senzori vor fi transmise sistemului de control al echipamentului în timp real, iar sistemul de control utilizează algoritmi avansați pentru a analiza și procesa datele. Dacă se constată că traiectoria de mișcare a unei anumite stații în timpul procesului de comutare se abate de la calea prestabilită cu mai mult de 0,03 mm, sistemul de control va emite imediat o comandă pentru a corecta mișcarea stației prin reglarea fină a vitezei și direcției servomotorului. În același timp, în timpul funcționării de probă a echipamentului, vor fi simulate o varietate de condiții reale de producție, cum ar fi diferite grosimi ale materialelor, diferite viteze de lipire etc., pentru a testa și optimiza în mod cuprinzător performanța stațiilor duale pentru a se asigura că, după ce echipamentul este pus oficial în producție, poate menține întotdeauna performanța stabilă de comutare eficientă și lipire precisă în diferite condiții complexe..